WMSとは？機能・導入メリット・在庫管理システムとの違いを解説

物流現場では、在庫数のズレ、誤出荷、作業の属人化、出荷量の波動など、さまざまな課題が発生します。
こうした倉庫業務を効率化するうえで重要になるのが、WMSです。

WMSは、倉庫内の入庫・保管・ピッキング・検品・出荷・棚卸などを管理するシステムです。
　

この記事では、WMSの基本的な意味から、主な機能、在庫管理システムやTMSとの違い、導入メリットまでわかりやすく解説します。

WMSとは？

WMSは、倉庫内の在庫や作業状況を管理し、入庫から出荷までの流れを効率化するためのシステムです。
まずは、WMSの基本的な意味や管理できる業務範囲、近年注目されている背景について見ていきましょう。

WMSの意味

WMSとは、Warehouse Management Systemの略で、日本語では倉庫管理システムと呼ばれます。

倉庫内の商品や在庫、作業状況をシステム上で管理し、入庫から出荷までの業務を効率化するための仕組みです。

たとえば、どの商品が、どの倉庫の、どの棚に、いくつ保管されているのかを把握したり、出荷指示に応じてピッキング作業を管理したりできます。

紙やExcelでの管理に比べて、リアルタイムに状況を確認しやすくなるため、在庫精度の向上や作業ミスの削減につながります。

WMSが管理する業務範囲

WMSが管理する主な業務範囲は、倉庫内で発生する作業全般です。

具体的には、以下のような業務が対象になります。

・入庫管理
・在庫管理
・ロケーション管理
・ピッキング管理
・検品管理
・出荷管理
・棚卸管理
・作業進捗管理

単に在庫数を記録するだけでなく、倉庫内で商品がどのように動いているかを管理できる点が特徴です。

WMSが注目されている理由

WMSが注目されている背景には、物流現場を取り巻く環境の変化があります。

EC市場の拡大により、少量多品種の出荷や短納期対応が求められるようになりました。

さらに、人手不足や物流コストの上昇により、限られた人員で効率よく作業する必要性も高まっています。

こうした状況では、経験や勘に頼った倉庫運用だけでは対応が難しくなります。
そのため、倉庫内の作業を見える化し、標準化できるWMSの導入が進んでいます。

WMSでできること

WMSを導入すると、倉庫内で発生するさまざまな作業をシステム上で管理しやすくなります。
ここでは、WMSで管理できる代表的な業務について、入庫から棚卸まで順番に解説します。

入庫管理

WMSでは、商品が倉庫に入ってくる際の入庫作業を管理できます。

入荷予定データと実際に届いた商品の数量を照合し、過不足や誤納品がないかを確認します。ハンディターミナルやバーコードを活用すれば、目視確認によるミスも減らしやすくなります。

入庫時点で正確なデータを登録することで、その後の在庫管理や出荷作業の精度も高まります。

在庫管理

WMSでは、倉庫内の在庫数や在庫状態を管理できます。

どの商品がいくつあるのかだけでなく、保管場所、ロット、賞味期限、入庫日などの情報も管理できます。
これにより、在庫切れや過剰在庫を防ぎやすくなります。

また、リアルタイムに在庫状況を確認できるため、問い合わせ対応や出荷判断もスムーズになります。

ロケーション管理

ロケーション管理とは、倉庫内のどこに商品を保管しているかを管理することです。

WMSを使うことで、棚番やエリアごとに商品の保管場所を登録できます。

　
作業者はシステムの指示に従って商品を探せるため、商品を探す時間を短縮しやすくなります。

特にSKU数が多い倉庫や、複数人で作業する現場では、ロケーション管理の精度が作業効率に大きく影響します。

ピッキング・検品・出荷管理

WMSでは、出荷指示に基づいてピッキングリストを作成し、商品の取り間違いを防ぐことができます。

バーコードを読み取りながら作業すれば、商品違い、数量違い、送り先違いなどのミスを減らしやすくなります。

また、検品完了後の出荷ステータスも管理できるため、どの注文が出荷済みで、どの注文が未対応なのかを把握しやすくなります。

棚卸管理

WMSは、棚卸作業の効率化にも役立ちます。

システム上の在庫数と実在庫を照合し、差異があれば原因を確認できます。

　
紙のリストで棚卸を行う場合に比べて、集計や確認作業の負担を減らしやすい点がメリットです。

定期的に棚卸データを確認することで、在庫差異の発生傾向も把握しやすくなります。

WMSと在庫管理システムの違い

WMSと混同されやすいシステムに、在庫管理システムがあります。
どちらも在庫に関わるシステムですが、管理する範囲や目的には違いがあります。ここでは、それぞれの役割を整理していきます。

在庫管理システムとは？

在庫管理システムとは、商品の在庫数や入出庫履歴を管理するためのシステムです。

主に、どの商品が、いくつあるのかを把握することを目的としています。
販売管理システムや受発注システムと連携し、在庫切れや過剰在庫を防ぐために使われるケースもあります。

WMSとの違い

WMSと在庫管理システムの大きな違いは、管理する範囲です。

在庫管理システムは、在庫数の管理が中心です。

　
一方、WMSは在庫数だけでなく、倉庫内の作業や保管場所、ピッキング、検品、出荷まで管理します。

つまり、在庫管理システムが在庫を管理するシステムだとすれば、WMSは倉庫業務全体を管理するシステムといえます。

どちらを導入すべきか

在庫数を正確に把握したいだけであれば、在庫管理システムで十分なケースもあります。

一方で、倉庫内の作業ミスを減らしたい、ピッキングを効率化したい、複数倉庫を管理したいといった課題がある場合は、WMSの導入が向いています。

判断のポイントは、単なる在庫数の管理だけでなく、倉庫内作業まで改善したいかどうかです。

WMSと在庫管理システムを併用するケース

企業によっては、WMSと在庫管理システムを併用するケースもあります。

たとえば、基幹システムや販売管理システムで受注・在庫情報を管理し、倉庫内の作業はWMSで管理する方法です。

この場合、システム同士を連携させることで、受注から出荷までの流れをスムーズにできます。

WMSとTMSの違い

物流業務では、WMSのほかにTMSというシステムも使われます。
WMSが倉庫内の業務を管理するのに対し、TMSは輸配送業務を管理するシステムです。それぞれの違いを理解することで、物流全体の改善ポイントを把握しやすくなります。

WMSは倉庫業務を最適化するシステム

WMSは、倉庫内の業務を最適化するためのシステムです。

入庫、保管、ピッキング、検品、出荷、棚卸など、商品が倉庫内にある間の業務を管理します。

倉庫内の作業効率や在庫精度を高めるために使われるのがWMSです。

TMSは輸配送業務を最適化するシステム

TMSとは、Transportation Management Systemの略で、輸配送管理システムを指します。

配送計画、配車、配送状況の管理、運賃管理、配送実績の確認など、倉庫から出た後の輸配送業務を管理するシステムです。

WMSが倉庫内を管理するのに対し、TMSは倉庫外の配送を管理するシステムと考えるとわかりやすいでしょう。

▹TMSとは？機能・導入メリット・WMSや配車システムとの違いを解説

倉庫と配送をつなぐには両方の視点が重要

物流では、倉庫作業と配送業務は切り離して考えられません。

どれだけ倉庫内の作業が効率化されても、出荷後の配送手配が遅れれば、納品遅延につながる可能性があります。

　
反対に、配送体制が整っていても、倉庫内の出荷準備が遅れれば、スムーズな配送はできません。

私たちピックゴー編集部としても、物流改善を考える際は、倉庫内の効率化だけでなく、出荷後の配送体制まで含めて見ることが重要だと考えています。

WMSを導入するメリット

WMSを導入することで、倉庫内の作業効率化だけでなく、在庫精度の向上や誤出荷の削減にもつながります。
ここでは、企業がWMSを導入することで期待できる主なメリットを解説します。

在庫精度の向上につながる

WMSを導入すると、入庫や出荷の情報をリアルタイムに反映しやすくなります。

手入力や紙管理によるミスを減らせるため、システム上の在庫数と実在庫のズレを抑えやすくなります。

在庫精度が上がることで、欠品や過剰在庫の防止にもつながります。

倉庫作業の標準化に役立つ

WMSでは、作業手順や作業指示をシステム上で管理できます。

そのため、経験豊富な作業者だけに依存せず、誰でも一定の品質で作業しやすくなります。

新人スタッフや応援スタッフが入る現場でも、作業のばらつきを抑えやすい点は大きなメリットです。

誤出荷や作業ミスを減らしやすい

WMSでは、バーコードやハンディターミナルを使って商品を確認しながら作業できます。

これにより、商品違い、数量違い、出荷先違いなどのミスを防ぎやすくなります。

誤出荷は、再配送や返品対応、顧客対応などの追加コストにつながります。
ミスを減らすことは、顧客満足度の向上にもつながります。

複数倉庫の管理をしやすくなる

複数の倉庫を運用している場合、倉庫ごとの在庫状況を把握するのは簡単ではありません。

WMSを活用すれば、各倉庫の在庫数や作業状況を一元管理しやすくなります。

どの倉庫にどの商品があるのかを把握しやすくなるため、出荷判断や在庫移動の判断もスムーズになります。

WMS導入でよくある課題

WMSは倉庫業務の効率化に役立つ一方で、導入すればすぐに成果が出るとは限りません。
現場運用との相性や既存業務の見直し、コスト面など、事前に確認しておきたい課題があります。

現場運用に合わないと定着しにくい

WMSは便利なシステムですが、現場の実態に合っていなければ定着しにくくなります。

たとえば、画面操作が複雑すぎる、作業手順とシステムの流れが合っていないといった場合、現場の負担が増えてしまいます。

導入前には、実際に使う作業者の意見も取り入れることが大切です。

既存業務の見直しが必要になる

WMSを導入する際は、今までの業務フローをそのままシステム化すればよいとは限りません。

非効率な作業や属人的なルールが残ったままだと、システム導入後も十分な効果が出にくくなります。

導入をきっかけに、入庫から出荷までの流れを見直すことが重要です。

初期費用と運用コストがかかる

WMSの導入には、初期費用や月額費用、機器購入費、設定費用などがかかる場合があります。

また、導入後も運用管理やスタッフ教育が必要です。

コストだけを見るのではなく、作業時間の削減、誤出荷の削減、在庫精度の向上など、得られる効果と合わせて判断する必要があります。

他システムとの連携設計が重要になる

WMSは、販売管理システム、受注管理システム、ECカート、TMSなどと連携して使われることがあります。

連携がうまくいかないと、データの二重入力や情報のズレが発生する可能性があります。

導入前に、どのシステムとどの情報を連携するのかを整理しておくことが大切です。

WMSが向いている企業

WMSはすべての企業に必ず必要というわけではありません。
ただし、取り扱う商品数が多い企業や、出荷ミスを減らしたい企業、複数倉庫を管理している企業では、導入効果を感じやすい傾向があります。

SKU数が多い企業

取り扱う商品数が多い企業は、WMSの導入効果を感じやすい傾向があります。

SKU数が増えるほど、商品の保管場所や在庫数の管理が複雑になるためです。

WMSを使うことで、商品ごとの在庫状況や保管場所を把握しやすくなります。

誤出荷を減らしたい企業

出荷ミスが多い企業にも、WMSは向いています。

ピッキングや検品をシステム上で管理することで、作業ミスを減らしやすくなります。

特に、出荷件数が多い企業や、似た商品を多く扱う企業では効果を発揮しやすいでしょう。

複数倉庫を運用している企業

複数の倉庫を持つ企業では、在庫の所在や出荷拠点の判断が複雑になりがちです。

WMSを導入すれば、倉庫ごとの在庫状況を一元管理しやすくなります。

在庫移動や出荷拠点の最適化にもつなげやすくなります。

出荷量の波動が大きい企業

セール時期や繁忙期に出荷量が大きく増える企業にも、WMSは向いています。

出荷量が増えると、作業ミスや遅延が発生しやすくなります。
WMSで作業指示や進捗を管理することで、繁忙期でも現場を回しやすくなります。

WMSを選ぶときのポイント

WMSを選ぶ際は、機能の多さだけで判断するのではなく、自社の業務や現場に合っているかを確認することが大切です。
ここでは、導入後に使いやすいWMSを選ぶために見ておきたいポイントを紹介します。

必要な機能が揃っているか

WMSを選ぶ際は、自社の課題に合った機能があるかを確認しましょう。

入庫管理、在庫管理、ロケーション管理、ピッキング、検品、出荷管理、棚卸管理など、必要な機能は企業によって異なります。

まずは、自社が解決したい課題を整理することが大切です。

現場で使いやすいか

WMSは、実際に倉庫現場で使われるシステムです。

そのため、管理者だけでなく、作業者にとって使いやすいかも重要です。

画面が見やすいか、操作が複雑すぎないか、ハンディターミナルなどの機器と連携しやすいかを確認しましょう。

外部システムと連携しやすいか

WMSは単体で使うだけでなく、他のシステムと連携することで効果を発揮しやすくなります。

受注管理システム、販売管理システム、ECカート、配送管理システムなど、自社で利用しているシステムと連携できるかを確認しましょう。

将来的な拡張性も含めて検討することが重要です。

サポート体制が整っているか

WMSは導入して終わりではありません。

現場への定着、運用ルールの見直し、トラブル対応など、導入後のサポートも重要です。

問い合わせ対応の早さ、導入支援の有無、マニュアルや研修体制などを確認しておくと安心です。

WMS導入後に見直したいポイント

WMSは導入して終わりではなく、運用しながら改善していくことで効果を高めやすくなります。
倉庫レイアウトや作業フロー、KPIを見直しながら、より効率的な物流体制を整えていきましょう。

倉庫レイアウトを最適化する

WMSを導入した後は、倉庫レイアウトの見直しも重要です。

よく出る商品を出荷場の近くに配置する、関連商品を近くに置くなど、作業動線を意識したレイアウトにすることで、さらに効率化できます。

WMSのデータを活用すれば、出荷頻度の高い商品や作業負荷の高いエリアも把握しやすくなります。

作業フローを標準化する

WMSの効果を高めるには、作業フローの標準化が欠かせません。

作業者ごとにやり方が違う状態では、システムを導入してもミスやばらつきが残りやすくなります。

入庫、保管、ピッキング、検品、出荷までの流れを整理し、誰が作業しても同じ品質になる状態を目指しましょう。

KPIを設定して継続改善する

WMS導入後は、KPIを設定して効果を確認することも大切です。

たとえば、以下のような指標があります。

・在庫差異率
・誤出荷率
・出荷リードタイム
・ピッキング作業時間
・棚卸作業時間

数値を定期的に確認することで、改善すべきポイントが見えやすくなります。

出荷後の配送体制もあわせて整える

 

WMSを導入すると、倉庫内の在庫管理やピッキング、検品、出荷作業を効率化しやすくなります。
ただし、物流全体の品質を高めるには、倉庫内の作業だけでなく、出荷後の配送手配までスムーズにつなげることが大切です。

WMSだけでは配送手配まではカバーしきれない

WMSが主に管理するのは、倉庫内の入庫、保管、ピッキング、検品、出荷といった業務です。

そのため、出荷準備が整っても、その後の配送手配に時間がかかると、物流全体のスピードや品質は高まりにくくなります。

特に、当日中の配送や急な出荷依頼、通常の配送会社では対応が難しい案件が発生する場合は、倉庫管理だけでなく配送手配の体制もあわせて整えておくことが重要です。

急な配送には配送プラットフォームの活用も有効

出荷量の波動が大きい企業や、緊急配送が発生しやすい企業では、あらかじめ配送手段の選択肢を増やしておくことで、急な依頼にも対応しやすくなります。

そこで活用しやすいのが、配送プラットフォームです。

ピックゴーは、荷主と配送パートナーをつなぐ配送プラットフォームです。荷物情報や配送条件を登録することで、条件に合う配送ドライバーを探し、必要なタイミングで配送を依頼しやすくなります。

ピックゴーなら必要なタイミングで配送を依頼しやすい

ピックゴーでは、急な配送やスポット配送など、必要なタイミングに合わせた配送手配が可能です。

たとえば、急ぎの荷物を当日中に届けたい場合や、通常の配送網では対応しにくい配送が発生した場合でも、配送パートナーを探して依頼できます。

WMSで倉庫内の作業を効率化したうえで、出荷後の配送体制まで整えておくことで、物流全体の対応力を高めやすくなります。

倉庫管理だけでなく、配送手配の効率化も進めたい方は、ピックゴーの荷主登録をご検討ください。

WMSに関するよくある質問

WMSとは簡単にいうと何ですか？

WMSとは、倉庫内の商品や作業を管理するシステムです。

入庫、在庫、保管場所、ピッキング、検品、出荷、棚卸などを管理し、倉庫業務を効率化するために使われます。

WMSと在庫管理システムの違いは何ですか？

在庫管理システムは、主に在庫数を管理するシステムです。

一方、WMSは在庫数だけでなく、倉庫内の作業や保管場所、出荷まで管理します。
在庫管理システムよりも、倉庫業務全体に踏み込んだ管理ができる点が違いです。

WMSとTMSはどう違いますか？

WMSは倉庫内の業務を管理するシステムです。

一方、TMSは配送計画や配車、配送状況など、輸配送業務を管理するシステムです。

倉庫内を管理するのがWMS、倉庫から出た後の配送を管理するのがTMSと考えるとわかりやすいでしょう。

WMSは中小企業でも導入できますか？

中小企業でもWMSを導入することは可能です。

近年はクラウド型のWMSも増えており、大規模な設備投資をしなくても導入しやすいサービスがあります。

ただし、自社の出荷件数やSKU数、現場の課題に対して費用対効果が合うかを確認することが大切です。

まとめ

WMSとは、倉庫内の入庫・在庫・保管・ピッキング・検品・出荷・棚卸などを管理する倉庫管理システムです。

在庫管理システムが在庫数の管理を中心とするのに対し、WMSは倉庫内の作業全体を管理できる点に特徴があります。

　
また、TMSは輸配送業務を管理するシステムであり、WMSとは管理対象が異なります。

WMSを導入することで、在庫精度の向上、作業の標準化、誤出荷の削減、複数倉庫の管理効率化などが期待できます。

一方で、導入時には現場運用との相性、既存業務の見直し、費用、他システムとの連携なども検討する必要があります。

物流を効率化するには、倉庫内の管理だけでなく、出荷後の配送体制まで含めて考えることが重要です。
ピックゴー編集部では、WMSのような倉庫管理の仕組みとあわせて、配送手配や輸配送体制の見直しも、物流改善における大切な視点だと考えています。